“中国智造”迸发新活力 生产过程实现可视化、动态化、精准化管理

生产车间内，机械臂协同工作，完成复杂精密的生产工序；无人运输车穿梭其间，将生产物料精准“投递”……物联网、大数据等数字技术与制造业加速融合，推动传统制造业加快数字化、智能化变革。专家认为，相关企业应抓住机遇，在不断创新中推动“中国智造”迈向高质量发展。

01、“机械手”发挥大作用

在位于广东深圳的荣耀智能制造产业园内，精度高达一根头发直径1/7的骨传导材料，在高精度多元摄像机的“注视”下，被机械臂自动贴装到超曲面柔性屏上。正是通过机器视觉识别和算法逻辑优化，从而实现了高精度的精密贴装。在大数据等技术手段支持下，系统还可对生产过程进行智能预警，确保产品质量的一致性。

智能制造需要灵活有力的“机械手”执行任务，更需要高效的“工业大脑”负责各项工作的统筹协调。在数字化车间内，智慧管理系统可实时收集各项关键生产信息，并基于数据信息对生产过程进行状态评估和问题诊断，为管理者业务决策提供科学依据，助力企业实现数字化运营管理。

精密工艺、智慧管理，企业生产车间内外的创新与改变，正是中国制造业加速转型升级的一个缩影。目前，中国已建成700多个数字化车间、智能工厂，工业机器人(10.680, 0.15, 1.42%)、3D打印设备等智能制造相关装备产业规模不断增长，制造业企业智能化、数字化水平显著提升。

02、提前“看见”精细成品

随着智能制造的加速发展，一系列新模式新业态也不断涌现。其中，数字孪生技术在数字化车间、智能工厂设计建设、升级转型和运营维护等方面的应用值得关注。

所谓“数字孪生工厂”，就是将工厂设计方案、生产状态等信息数字化，应用建模仿真、多模型融合等技术，最终以虚拟形态呈现出的数字模型。通过VR等设备，用户可以提前“看见”工厂建成后的样子，其细节均与实际建成的工厂一致，如孪生兄弟一般。

数字孪生工厂并不是简单的视觉动画，而是经过大数据反复验证、计算后，工程师给出的最优方案。以往工厂建设时可能出现设备与设计不匹配的情况，导致返工。而运用数字孪生技术，工厂的建设效率可提升超过30%，节省生产成本三成以上。

对于已建成的工厂，数字孪生技术也可在智能化升级转型方面大有作为。业内人士指出，在物联网、5G等技术配合下，物理世界和虚拟空间可通过数字孪生系统进行实时映射，从而实现各项生产环节数字化连接，助力智能制造提质增效。

03、标准体系逐步完善

从“制造”迈向“智造”，除了需要先进的技术支撑之外，一套适应智能制造发展的标准体系同样必不可少。

近年来，中国智能制造标准体系逐步完善，并积极参与和组织智能制造国际标准制定工作。中国已先后发布三版《国家智能制造标准体系建设指南》，在船舶、石化、建材、纺织等14个细分行业构建了智能制造标准体系，智能制造标准体系基本成型。

工信部、国家发改委等联合发布《“十四五”智能制造发展规划》（简称《规划》）提出，继续深入推进标准化工作，开展智能制造标准领航行动，加快细分领域智能制造标准体系建设，加强现有标准的优化与协同，推动智能制造标准化工作走深走实。根据《规划》，到2025年前，中国将完成200项以上国家、行业标准的制修订。

与此同时，智能制造标准应用试点项目也在稳步推进。工信部日前公布2022年度智能制造标准应用试点项目名单，59个项目涵盖智能工厂建设、新技术融合、供应链协同等多个应用场景的标准创新。在进行充分试验验证后，相关标准将有望得到进一步推广。

据统计，中国已建成近200个标准试验验证平台，发布智能制造相关国家标准300多项，基本覆盖生产制造全流程各环节。工信部装备工业一司副司长汪宏表示，“十四五”时期将进一步加快基础共性、关键技术和行业应用标准制修订和试验验证，同时开展智能制造标准应用试点工作，加强标准的推广实施，形成国家标准、行业标准、团体标准协调配套的标准群，为智能制造发展构筑新保障。

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